產品詳情
內熔結環氧粉末防腐鋼管廠家 （151管007都95546 楊經理 ） 鋼質管道熔結環氧粉末內涂層應為單層一次成膜防腐結構。
鋼質管道熔結環氧粉末內涂層的厚度應符合管道工程的設計規定。設計無規定時，可根據管道的使用要求參照表1的規定選用。
3、材料
3.1鋼管
涂敷熔結環氧粉末內涂層的優質碳素結構鋼、低合金結構鋼的熱軋或冷拔無縫鋼管，應符合《輸送流體用無縫鋼管》GB/T8163規定。
涂敷廠家應對鋼管逐根進行內外壁外觀和尺寸偏差檢查，外觀和尺寸偏差應符合GB/T8163規定。
3.2熔結環氧粉末涂料
熔結環氧粉末涂料的生產廠家應提供產品說明書、出廠合格證和質量證明書等有關技術資料。
生產廠家提供的熔結環氧粉末涂料應包裝完好，并標明產品型號、生產日期、批號及有效期。涂敷廠家應按生產廠家推薦的條件儲存熔結環氧粉末涂料。
鋼質管道內涂層用熔結環氧粉末涂料的質量指標應符合表2的規定。
熔結環氧粉末涂層的實驗室試件應符合下列規定：
（1）試件用低碳鋼板制成，其數量和外形尺寸應符合相應項目檢驗方法的要求，每項不應少于2件。
（2）試件的表面應進行噴砂處理，除銹等級應達到《涂裝前鋼材表面銹蝕等級》GB/T8923-1988中規定的Sa2.5級，表面錨紋深度應與涂層厚度相適應，最低不得小于30pm。
（3）實驗室涂層試件應按照熔結環氧粉末涂料生產廠家推薦的涂敷工藝進行涂敷，涂層厚度應符合管道工程防腐設計或本標準表1的規定。
（4）熔結環氧粉末涂層的質量指標應符合表3的規定。
可按防腐工程的實際需要，試驗項目涂層管使用方和防腐設計單位共同協商議定。
對每一牌(型)號的熔結環氧粉末涂料，在使用前應按表2和表3規定的項目對熔結環氧粉末涂料及其涂層試件進行性能檢驗。
應對每一批熔結環氧粉末涂料，涂敷廠家應對粉末涂料的粒度分布、膠化時間、抗沖擊強度和附著力(撬剝法)4個項目進行復驗，性能達不到質量指標的，不得使用。
4、涂敷工藝
4.1鋼管表面預處理
(1)在涂敷前，首先必須采用合適的方法清除鋼管內表面的油脂和污垢等附著物。進入鋼管的表面預處理設備時部件必須無灰塵、油脂或其他污染鋼管表面的物質。
(2)在噴射處理前，應對鋼管預熱，鋼管內表面的溫度應為40～60℃。
(3)應用噴丸或噴砂法進行表面處理，噴丸或噴砂所使用的壓縮空氣應干燥無油，除銹質量應達到GB/T8923-1988中規定的Sa2.5級的要求，錨紋深度應在30～100um范圍內，并由設計者按內涂層的類型選定。
(4)噴射除銹后的鋼管，其內表面應用清潔、干燥、無油的壓縮空氣吹掃，以除去殘留的灰塵等污物。鋼管表面預處理后的8h內應進行涂敷，當出現返銹或表面污染時，必須重新進行表面預處理。
4.2內涂層的涂敷
(1)熔結環氧粉末噴涂所用的壓縮空氣必須是清潔、干燥、無油的。
(2)涂敷內涂層時，鋼管的加熱溫度必須在所用熔結環氧粉末涂料所要求的溫度范圍內，但最高不得超過275℃。
(3)涂敷內涂層時，鋼管的保溫和冷卻應符合所用熔結環氧粉末涂料的固化溫度和固化時間要求。可適當提高溫度或延長時間，但不得降低溫度或縮短時間。
(4)在涂敷前，應采用在鋼管兩端加隔離環或其他方法留出管端預留段，管端預留段的長度應根據設計要求選定，一般為50～80mm。
(5)為了防止管端預留段銹蝕，根據用戶要求，可在預留段涂刷防銹可焊涂料，涂刷要求應符合所用的防銹可焊涂料生產廠家的規定。
(6)如果用戶要求，可在內涂層鋼管兩端加裝隔離帽(端蓋)。
鋼質管道熔結環氧粉末內涂層的厚度應符合管道工程的設計規定。設計無規定時，可根據管道的使用要求參照表1的規定選用。
3、材料
3.1鋼管
涂敷熔結環氧粉末內涂層的優質碳素結構鋼、低合金結構鋼的熱軋或冷拔無縫鋼管，應符合《輸送流體用無縫鋼管》GB/T8163規定。
涂敷廠家應對鋼管逐根進行內外壁外觀和尺寸偏差檢查，外觀和尺寸偏差應符合GB/T8163規定。
3.2熔結環氧粉末涂料
熔結環氧粉末涂料的生產廠家應提供產品說明書、出廠合格證和質量證明書等有關技術資料。
生產廠家提供的熔結環氧粉末涂料應包裝完好，并標明產品型號、生產日期、批號及有效期。涂敷廠家應按生產廠家推薦的條件儲存熔結環氧粉末涂料。
鋼質管道內涂層用熔結環氧粉末涂料的質量指標應符合表2的規定。
熔結環氧粉末涂層的實驗室試件應符合下列規定：
（1）試件用低碳鋼板制成，其數量和外形尺寸應符合相應項目檢驗方法的要求，每項不應少于2件。
（2）試件的表面應進行噴砂處理，除銹等級應達到《涂裝前鋼材表面銹蝕等級》GB/T8923-1988中規定的Sa2.5級，表面錨紋深度應與涂層厚度相適應，最低不得小于30pm。
（3）實驗室涂層試件應按照熔結環氧粉末涂料生產廠家推薦的涂敷工藝進行涂敷，涂層厚度應符合管道工程防腐設計或本標準表1的規定。
（4）熔結環氧粉末涂層的質量指標應符合表3的規定。
可按防腐工程的實際需要，試驗項目涂層管使用方和防腐設計單位共同協商議定。
對每一牌(型)號的熔結環氧粉末涂料，在使用前應按表2和表3規定的項目對熔結環氧粉末涂料及其涂層試件進行性能檢驗。
應對每一批熔結環氧粉末涂料，涂敷廠家應對粉末涂料的粒度分布、膠化時間、抗沖擊強度和附著力(撬剝法)4個項目進行復驗，性能達不到質量指標的，不得使用。
4、涂敷工藝
4.1鋼管表面預處理
(1)在涂敷前，首先必須采用合適的方法清除鋼管內表面的油脂和污垢等附著物。進入鋼管的表面預處理設備時部件必須無灰塵、油脂或其他污染鋼管表面的物質。
(2)在噴射處理前，應對鋼管預熱，鋼管內表面的溫度應為40～60℃。
(3)應用噴丸或噴砂法進行表面處理，噴丸或噴砂所使用的壓縮空氣應干燥無油，除銹質量應達到GB/T8923-1988中規定的Sa2.5級的要求，錨紋深度應在30～100um范圍內，并由設計者按內涂層的類型選定。
(4)噴射除銹后的鋼管，其內表面應用清潔、干燥、無油的壓縮空氣吹掃，以除去殘留的灰塵等污物。鋼管表面預處理后的8h內應進行涂敷，當出現返銹或表面污染時，必須重新進行表面預處理。
4.2內涂層的涂敷
(1)熔結環氧粉末噴涂所用的壓縮空氣必須是清潔、干燥、無油的。
(2)涂敷內涂層時，鋼管的加熱溫度必須在所用熔結環氧粉末涂料所要求的溫度范圍內，但最高不得超過275℃。
(3)涂敷內涂層時，鋼管的保溫和冷卻應符合所用熔結環氧粉末涂料的固化溫度和固化時間要求。可適當提高溫度或延長時間，但不得降低溫度或縮短時間。
(4)在涂敷前，應采用在鋼管兩端加隔離環或其他方法留出管端預留段，管端預留段的長度應根據設計要求選定，一般為50～80mm。
(5)為了防止管端預留段銹蝕，根據用戶要求，可在預留段涂刷防銹可焊涂料，涂刷要求應符合所用的防銹可焊涂料生產廠家的規定。
(6)如果用戶要求，可在內涂層鋼管兩端加裝隔離帽(端蓋)。
